Proces zatwierdzenia części produkcyjnych (PPAP) jest jedną z kluczowych aktywności w fazie przedseryjnej. Jest on także swego rodzaju zwieńczeniem zaawansowanego planowania jakości (APQP). W celu odpowiedniego przygotowania się do niej warto pamiętać o kilku podstawowych zasadach.

Pierwszym i najważniejszym punktem, jeżeli mówimy o roli personelu w kontekście VDA 19 jest świadome wsparcie zespołu zarządzającego dla zasad utrzymania i ciągłego doskonalenia wymagań czystości.

W poniższym artykule przedstawiamy czwartą część cyklu dotyczącego 50 angielskich sformułowań i skrótów dla dostawców produkujących komponenty do automotive.

W wielu firmach produkcyjnych z branży motoryzacyjnej wytwarzających wyroby w procesach specjalnych, obowiązkowe jest stosowanie wytycznych zawartych w podręczniku CQI-12. Wymagają tego m.in. tacy klienci jak Ford, General Motors czy Stellantis (xFCA).

Analiza ryzyka i szans to zdefiniowane działania, które mają na celu osiągnięcie lepszego rezultatu przedsiębiorstwa. Należy też pamiętać, aby odpowiednio je integrować w systemie zarządzania jakością w odniesieniu do danych procesów biznesowych.

Stosowanie powyższego dokumentu jest wymienione zarówno w podręczniku VDA Field Failure Analysis jak i w normach klientów. Mowa tu przede wszystkim o BMW oraz Daimlerze, którzy wymieniają Failure / action / effectivness jako jedno z narzędzi stosowanych przy zarządzaniu zwrotami gwarancyjnymi.

Przeprowadzanie analizy systemów pomiarowych jest wymagane wszędzie tam, gdzie wykorzystywane są dane pomiarowe. W motoryzacji wykorzystuje się głównie dwa podręczniki referencyjne opublikowane przez organizację AIAG oraz VDA.

Podobnie jak w grach zespołowych, tak samo w trakcie rozwiązywania problemów bez odpowiedniego zespołu posiadającego odpowiednie umiejętności, nie będziemy w stanie przejść w danym czasie przez cały proces analizy - a w najlepszym razie będzie on bardzo utrudniony.

Core tools’y są uznawane za standard w całym przemyśle motoryzacyjnym. Są podstawowymi elementami składowymi systemu zarządzania jakością, który jest gwarantem produkowania zgodnych jakościowo komponentów dostarczanych na czas do danego klienta.

Ostatnim krokiem, jaki jest przeprowadzany podczas rozwiązywania problemu przy użyciu metodologii 8D, jest krok D8. Odnosi się on do uznania wkładu zespołu. Jednym z etapów jakie można do niego przypisać jest Audyt Zamykający dający pewność skutecznego przeprowadzenia analizy.