Przychodzisz na stanowisko produkcyjne. Operator wykonuje pomiar. Na stoliku leży suwmiarka, obok znajduje się Plan Kontroli, a wyniki z ostatnich kilku godzin są wpisane do karty pomiarowej. Gdyby audyt zakończyć na sprawdzeniu dokumentów i zapisów, można by już iść dalej. Tylko że wtedy niewiele sprawdziliśmy.

Start of Production czasami humorystycznie określany jest jako „Start of Panic”. Wynika to z faktu, że jest to prawdziwy sprawdzian dla organizacji pod kątem wydajności produkcyjnej dostarczanych części dla danego klienta. To właśnie od tego kamienia milowego wymagania ilościowe klienta zwiększają się z tygodnia na tydzień, mówiąc organizacji „sprawdzam”. 

Dokumentacja może wyglądać poprawnie, a proces na hali i tak działać inaczej. Dowiedz się jak przeprowadzić Go&See audyt krok po kroku, o co pytać operatora, na jakie dowody zwracać uwagę i jak odróżnić fakty od założeń. Jeśli chcesz lepiej oceniać proces tam, gdzie faktycznie odbywa się praca, ten materiał pomoże Ci uporządkować podejście do audytu.

Reklamacja 0 km potrafi w kilka minut wywrócić dzień do góry nogami. Klient czeka na reakcję, produkcja pyta o wstrzymanie produkcji, logistyka sprawdza wysyłki. Zobacz, co zrobić w pierwszych 24 godzinach, żeby zabezpieczyć klienta, zminimalizować ryzyko i prawidłowo zarządzić problemem.

Na spotkaniach projektowych plan badań niezawodnościowych bywa omawiany jak kolejny punkt do zamknięcia. W praktyce to dużo ważniejszy dokument, bo pokazuje, jakie problemy mogą wrócić po uruchomieniu produkcji seryjnej i czy ktoś próbował je ograniczyć odpowiednio wcześnie.

Brzmi prosto, ale w praktyce to właśnie na takich prostych standardach najczęściej wykłada się jakość na produkcji. Zobacz na czym polega Check-Do-Check, czym różni się od kontroli końcowej i jak wdrożyć go na stanowisku tak, żeby działał na hali, a nie tylko w instrukcji.

Jeśli znasz angielski, ale czasem gubisz się w skrótach z projektu, audytu albo uruchomienia, zacznij od tego zestawienia.

Moderator FMEA nie jest osobą od uzupełniania formularza. Jego rola polega na prowadzeniu zespołu przez analizę ryzyka tak, żeby z rozmowy wynikały konkretne działania, a nie tylko kolejne wpisy w tabeli.

Fraza „8D raport” zwykle nie pojawia się wtedy, gdy ktoś chce poczytać teorię o tej metodzie. Najczęściej pojawia się wtedy, gdy problem już jest na stole. To właśnie wtedy trzeba odpowiedzieć na temat, zabezpieczyć proces i przygotować raport, który nie będzie tylko pustym dokumentem do odesłania.

Wymagania jakościowe potrafią wyglądać prosto, ale w praktyce to właśnie na etapie wdrażania pojawia się najwięcej błędów. Firma aktualizuje dokumenty, robi szkolenia i zamyka działania w systemie, a potem przychodzi audit, reklamacja albo problem przy PPAP i wychodzi na to, że proces działa inaczej niż zakładano.