Przychodzisz na stanowisko produkcyjne. Operator wykonuje pomiar. Na stoliku leży suwmiarka, obok znajduje się Plan Kontroli, a wyniki z ostatnich kilku godzin są wpisane do karty pomiarowej.

Gdyby audyt zakończyć na sprawdzeniu dokumentów i zapisów, można by już iść dalej. Tylko że wtedy niewiele sprawdziliśmy.

Bo teraz zaczynają się pytania.

• Czy operator kontroluje właściwą charakterystykę?
• Czy używa przyrządu wskazanego w dokumentacji?
• Czy częstotliwość pomiarów zgadza się z Planem Kontroli?
• I najważniejsze: co zrobi, kiedy wynik będzie NOK?

Tu często wychodzą rzeczy, których nie widać w samych zapisach. Plan Kontroli wymaga pomiaru pięciu sztuk co dwie godziny. Operator mierzy jedną. W dokumentacji wskazany jest sprawdzian, ale na stanowisku używana jest suwmiarka.

Instrukcja mówi o zatrzymaniu procesu i sprawdzeniu podejrzanej produkcji, a operator odpowiada:

„Odkładam część do czerwonego pojemnika i mierzę następną”.

Może być też inaczej. Wszystkie zmierzone części są zgodne, ale od kilku godzin wyniki są górnej granicy tolerancji.

Czy kontrola została wykonana?

Tak.

Czy mamy zapis?

Tak.

Czy to wystarczy, żeby powiedzieć, że proces jest pod kontrolą?

Już niekoniecznie.

Dlatego podczas sprawdzania kontroli jakości procesu dobrze przejść całą ścieżkę:

wymaganie → PFMEA → Plan Kontroli → instrukcja → wykonanie kontroli → zapis → reakcja

Jeżeli któryś z tych elementów nie pasuje do pozostałych, prędzej czy później pojawi się problem.

Co oznacza kontrola jakości procesu?

Zacznijmy od prostego przykładu. Produkujemy komponent, którego jeden z wymiarów powinien wynosić:

10,00 ± 0,05 mm

Operator wykonuje pomiar:

10,02 mm

Część jest zgodna.

Pytanie: Co wiemy o procesie? Tak naprawdę niewiele. Wiemy, że jedna sprawdzona sztuka mieści się w tolerancji.

Nie wiemy natomiast:

• jak wyglądały poprzednie wyniki,
• czy proces się nie przesuwa (ma offset),
• czy rośnie jego zmienność,
• czy za godzinę nadal będziemy produkować części zgodne.

To jest ten moment, w którym trzeba rozdzielić dwa pojęcia: kontrolę produktu i kontrolę procesu.

Kontrola produktu a kontrola procesu

Kontrola produktu odpowiada przede wszystkim na pytanie:

Czy sprawdzana część spełnia wymaganie?

Mierzymy wymiar, siłę, moment dokręcenia albo inną charakterystykę i porównujemy wynik ze specyfikacją. Wynik jest OK albo NOK. W dużym uproszczeniu, ponieważ oczywiście powinniśmy wpisywać jego wartość. Przy kontroli procesu interesuje nas również to, jak wyniki zachowują się w czasie.

Załóżmy, że kolejnych pięć pomiarów wygląda tak: 10,00 mm; 10,01 mm; 10,02 mm; 10,03 mm; 10,04 mm

Wszystkie części są jeszcze zgodne. Ale czy naprawdę chcemy czekać na wynik: 10,06 mm?

Bo wtedy nie analizujemy już procesu. Mamy wyrób niezgodny. Przy takiej serii wyników zacząłbym sprawdzać, co dzieje się z procesem.

Czy zużywa się narzędzie?

Czy zmienia się temperatura?

Czy ktoś zmienił parametry maszyny?

Czy obserwujemy normalną zmienność procesu, czy pojawia się trend?

Tutaj pojawia się SPC.

Nie po to, żeby mieć kolejny wykres do audytu, tylko po to, żeby zauważyć zmianę w procesie wcześniej niż w momencie pojawienia się pierwszej części NOK.

Ale jest jeszcze jedna rzecz. Zanim zaczniemy analizować wyniki, trzeba wiedzieć, czy możemy im ufać.

Czy można ufać wynikom kontroli?

Wyobraź sobie, że trzech operatorów mierzy tę samą część.

Operator A:

10,01 mm

Operator B:

10,04 mm

Operator C:

9,99 mm

I co teraz? Który wynik jest właściwy? Czy problem jest w produkcie? W przyrządzie? W metodzie pomiaru? A może każdy operator wykonuje pomiar trochę inaczej? Dlatego kontrola jakości procesu jest powiązana z MSA.

Samo posiadanie skalibrowanego przyrządu nie odpowiada jeszcze na pytanie, czy system pomiarowy pozwala podejmować właściwe decyzje o produkcie i procesie.

To dwie różne sprawy.

Kontrola jakości procesu zaczyna się wcześniej niż przy stanowisku pomiarowym

Na hali widzimy końcówkę całego procesu planowania kontroli.

Operator bierze część. Wykonuje pomiar. Zapisuje wynik.

Tylko skąd wiadomo, że powinien kontrolować właśnie tę charakterystykę?

Tutaj trzeba cofnąć się o kilka kroków. We Flow Charcie mamy przebieg procesu. W PFMEA analizujemy, jakie błędy mogą wystąpić, jakie mogą być ich skutki i jakie środki kontroli stosujemy. W Planie Kontroli określamy między innymi:

• co sprawdzamy,
• w jaki sposób,
• jakim przyrządem,
• z jaką częstotliwością,
• jaka jest reakcja po wykryciu problemu.

Dopiero później te wymagania trafiają na stanowisko. Dlatego podczas audytu nie zaczynałbym od pytania:

„Czy wykonuje Pan kontrolę co dwie godziny?”

Dużo więcej daje wybranie jednej charakterystyki z Planu Kontroli i przejście z nią na stanowisko. Można powiedzieć:

„Proszę pokazać, jak wykonywana jest ta kontrola”.

Wtedy można sprawdzić:

• metodę,
• przyrząd,
• sposób wykonania,
• zapis,
• częstotliwość,
• reakcję operatora.

Dopiero wtedy zaczynamy widzieć, jak kontrola jakości procesu działa w praktyce.

Kontrola jakości procesu a audyt procesu

Kontrola procesu i audyt procesu mają inne zadania. Podczas produkcji operator lub kontroler wykonuje pomiary i kontrole zgodnie z ustalonymi wymaganiami.

Podczas audytu sprawdzamy, czy ten sposób nadzorowania procesu faktycznie działa zgodnie z tym, co zostało zaplanowane.

Dlatego samo przeglądanie Planu Kontroli i zapisów w biurze mnie nie przekonuje.

Wybieram jedną charakterystykę. Idę na produkcję. Sprawdzam stanowisko (czasem wcześniej z oddali). Proszę o wykonanie kontroli. Patrzę, jakiego przyrządu używa operator.

Porównuję to z dokumentacją. Sprawdzam ostatnie wyniki. A na końcu pytam:

„Co zrobisz, jeżeli następny wynik będzie NOK?”

To właśnie odpowiedź na to pytanie często pokazuje, czy mamy dobrze działający system kontroli, czy tylko dobrze wypełnione zapisy.

5 rzeczy, które sprawdziłbym podczas kontroli jakości procesu

Można mieć aktualny Plan Kontroli, przyrządy z ważną kalibracją i komplet zapisów z ostatnich trzech zmian. To jeszcze nie mówi nam, czy kontrola działa tak, jak została zaplanowana. Dlatego zamiast sprawdzać samą obecność dokumentów, wybierzmy jedną charakterystykę i przejdźmy z nią przez proces.

1. Czy operator kontroluje właściwą charakterystykę?

Zaczynam od Planu Kontroli.

Wybieram jedną charakterystykę i sprawdzam, gdzie jest kontrolowana.

Następnie idę na stanowisko i proszę operatora:

„Proszę pokazać, jak sprawdza Pan/Pani tą charakterystykę”.

Brzmi prosto, ale właśnie tutaj można znaleźć sporo problemów. Plan Kontroli wymaga sprawdzenia średnicy w określonym miejscu, a operator mierzy ją kilka milimetrów dalej. Dokument wymaga sprawdzenia szczeliny, a operator kontroluje tylko wizualnie, czy element został poprawnie zamontowany.

Albo operator wykonuje pomiar właściwie, tylko korzysta ze starej wersji instrukcji. Dlatego nie zatrzymywałbym się na pytaniu:

„Czy wykonujesz kontrolę tej charakterystyki?”

Poproś o pokazanie. To kilka minut, a daje znacznie więcej informacji.

2. Czy kryterium OK/NOK jest jednoznaczne?

Operator wie już, co ma kontrolować. Teraz trzeba sprawdzić, czy wie, jaki wynik jest prawidłowy. Załóżmy, że rysunek określa:

25,00 ± 0,20 mm

Operator mierzy:

25,18 mm

OK.

Kolejna część:

25,22 mm

NOK.

Proste? Tak, dopóki wszystkie dokumenty mówią to samo. Problem pojawia się wtedy, gdy na rysunku mamy jedną tolerancję, w Planie Kontroli inną, a w instrukcji stanowiskowej jeszcze inną. I teraz operator musi zdecydować, któremu dokumentowi zaufać.

Nie powinien być stawiany w takiej sytuacji. Przy okazji można sprawdzić też rewizje dokumentów.

• Czy Plan Kontroli odpowiada aktualnemu rysunkowi?
• Czy zmiana wymagania klienta trafiła na produkcję?
• Czy stara instrukcja nie została przypadkiem na stanowisku?
• Takie drobiazgi potrafią później skończyć się reklamacją.

3. Czy częstotliwość kontroli zgadza się z Planem Kontroli?

Plan Kontroli mówi: 5 sztuk co 2 godziny.

Sprawdzamy zapisy:

08:00
10:00
14:00
16:00

Brakuje 12:00.

Pytam więc:

„Co wydarzyło się o 12:00?”

Może była przerwa w produkcji. Może kontrola została wykonana, ale nie wpisano wyniku. A może nikt jej nie zrobił. Nie zakładałbym od razu, że mamy niezgodność. Najpierw trzeba zrozumieć sytuację.

Sprawdziłbym również, jak firma definiuje częstotliwość kontroli. Bo „co dwie godziny” może być różnie rozumiane.

Dwie godziny od rozpoczęcia zmiany?

Dwie godziny od ostatniego pomiaru?

A co po przezbrojeniu?

Co po dłuższym postoju maszyny?

Co po wymianie narzędzia?

Jeżeli odpowiedzi na te pytania zależą od osoby pracującej na danej zmianie, mamy miejsce na różne interpretacje.

4. Czy używany jest właściwy przyrząd?

Plan Kontroli wskazuje sprawdzian. Na stanowisku widzę suwmiarkę.

Pytam:

„Dlaczego kontrola jest wykonywana suwmiarką?”

Tutaj może się okazać, że sprawdzian został uszkodzony dwa tygodnie wcześniej i wysłano go do naprawy. Produkcja musiała działać dalej, więc ktoś zdecydował:

„Na razie będziemy mierzyć suwmiarką”.

Tylko co znaczy „na razie”?

Dwa dni?

Dwa tygodnie?

Trzy miesiące?

Jeżeli zmieniamy metodę kontroli, trzeba sprawdzić, czy nowa metoda pozwala wiarygodnie ocenić daną charakterystykę.

Sam fakt, że przyrząd potrafi wyświetlić wynik z dokładnością do dwóch miejsc po przecinku, jeszcze tego nie potwierdza.

Sprawdziłbym między innymi:

• czy przyrząd jest zgodny z Planem Kontroli,
• czy ma aktualny status,
• czy jego zakres jest odpowiedni,
• czy rozdzielczość pozwala ocenić badaną charakterystykę,
• czy sposób użycia odpowiada przyjętej metodzie pomiaru.

A potem przeszedłbym do kolejnego pytania.

5. Czy możemy ufać systemowi pomiarowemu?

Kalibracja przyrządu jest aktualna. Czyli wszystko załatwione? Nie. Kalibracja i MSA odpowiadają na inne pytania. Kalibracja pomaga potwierdzić stan przyrządu względem określonego wzorca. MSA pozwala ocenić, jak zachowuje się cały system pomiarowy. A w tym systemie mamy nie tylko przyrząd.

Mamy też:

• operatora,
• metodę,
• wytwarzaną część,
• warunki pomiaru.

Załóżmy, że trzech operatorów mierzy tę samą cechę.

Operator A: 15,01 mm

Operator B: 15,06 mm

Operator C: 14,98 mm

Jeżeli tolerancja jest szeroka, być może wszystkie trzy wyniki nadal będą OK.

Ale gdy pracujemy blisko granicy specyfikacji, różnica może decydować o tym, czy część zostanie zaakceptowana, czy odrzucona.

Dlatego sprawdziłbym, czy dla danego systemu wykonano odpowiednią analizę MSA i czy warunki, dla których ją przeprowadzono, nadal odpowiadają temu, co dzieje się na stanowisku.

Bo MSA wykonane kilka lat temu niewiele nam powie, jeśli w międzyczasie zmieniono przyrząd, metodę albo sposób mocowania części.

Dariusz Kowalczyk