Audyt klienta – jak się przygotować? – część I

Każda organizacja rozpoczynająca współpracę z klientem z branży motoryzacyjnej musi być świadoma, że w trakcie fazy uruchomieniowej jego przedstawiciel zaplanuje w zakładzie produkcyjnym dedykowany audyt procesu.

Ta sytuacja ma też miejsce w przypadku, gdy bieżący dostawca przy nowych uruchomieniach dostarcza komponenty zawierające charakterystyki bezpieczeństwa, lub gdy klient na podstawie wcześniejszej ewaluacji jego scoringu uznał, że należy zastosować weryfikację bezpośrednio w jego zakładzie w trakcie fazy poprzedzającej produkcję seryjną.

Z tego powodu warto do takiej wizyty odpowiednio się przygotować. Należy także dodać, że gotowość do uruchomienia produkcji spoczywa na wielu obszarach, łącznie z tymi, które nie dotyczą bezpośrednio produkcji. Główne elementy, na których powinna się skupić firma są przedstawione poniżej.

Przegląd reklamacji 0-km wystawionych przez zakład produkcyjny oraz analiz zwrotów gwarancyjnych

Powyższe podejście ma zastosowanie w przypadku, gdy z danym klientem współpracujemy od wcześniejszych uruchomień. W organizacjach tym obszarem z reguły zajmuje się osoba odpowiadająca za jakość klienta, niemniej jednak w przypadku kompleksowych wyrobów można się spotkać z rozdzieloną strukturą. Każdy klient bezpośrednio przed wizytą u dostawcy ma możliwość zapoznać się ze statusem danych reklamacji, dlatego powinniśmy zadbać o to aby wszystkie akcje dotyczące działań tymczasowych (ICA – Interim Contaiment Actions) oraz działań definitywnych (PCA – Permament Corrective Actions) były w bazie klienta bezpośrednio zaktualizowane, np. w formie raportu 8D lub Kaizen.

Natomiast inaczej wygląda sytuacja w przypadku zarządzania zwrotami gwarancyjnymi gdzie oprócz dedykowanych wymagań specyficznych, każdy z klientów precyzuje odpowiednie wymagania jakie mają być spełnione w tym zakresie w odpowiednich dokumentach audytowych.

Badania rekwalifikacyjne (okresowa walidacja)

Powyższe zagadnienie jest obecnie stosowane bez wyjątku zarówno dla bieżących jak i nowych dostawców. Obszar ten wymaga dodatkowej uwagi nie tylko ze względu na wymagania poszczególnych klientów, ale też z powodu odpowiedniego wymagania IATF  – 8.6.2. Kontrola wymiarowa i badanie funkcjonalności. Definiuje on, że wyspecyfikowane testy, które powinny obejmować dokumentację projektową, powinny się znaleźć w Planie Kontroli dostawcy. Natomiast częstotliwość jest już bezpośrednio ustalana z danym klientem. Jako przykład można tutaj przywołać klienta FCA, który oprócz odpowiednich CSR’ów odnoszących się do tego wymagania przywołuje też odpowiedni punkt w dokumencie PPAP audyt – 7.7. W CSR’ach jest podana informacja odnośnie częstotliwości wynoszącej obecnie 1 rok (oczywiście podczas spotkań Advance Quality Planning jest możliwa odpowiednia ich negocjacja z klientem). Warto przy tej okazji wspomnieć o innym kluczowym dokumencie, którym jest Supplier Product Validation, ponieważ to właśnie w nim jest określone, jakie testy mają zostać wykonane w ramach rekwalifikacji. W przypadku grupy VW standardowa częstotliwość wynosi 3 lata. Natomiast całkowicie odmienne podejście stosuje GM, który podaje, że w przypadku braku uzgodnień z danym działem klienta odnośnie częstotliwości, nie ma w tym zakresie żadnych wytycznych. Oczywiście w takim wypadku powinien być przedstawiony odpowiedni dowód z takiego uzgodnienia, który w przypadku przeprowadzania audytu przez jednostkę certyfikującą można przedstawić.

Przegląd dokumentacji PFMEA/ Plan Kontroli / Flow Chart

Powyższe trzy dokumenty są ze sobą ściśle powiązane co jest zilustrowane poniżej. Informacjami wejściowymi do zaprojektowania procesu produkcyjnego jest Flow Chart oraz FMEA projektu (czasem nazywany też konstrukcji lub designu). Natomiast danymi wejściowymi dla Planu Kontroli są informacje zawarte w PFMEA odnoszące się do czynności mających wpływ na zmniejszenie występowania problemu lub zwiększenia jego wykrywalności.

Biorąc pod uwagę połączenie tych dokumentów musimy pamiętać o następujących wspólnych elementach, które muszą być uwzględnione:

– numeracja poszczególnych operacji (we wszystkich trzech dokumentach)

– nazwa operacji produkcyjnych (we wszystkich trzech dokumentach)

– symbol charakterystyki specjalnej (obligatoryjnie w PFMEA oraz Planie Kontroli)

– przewidziana kontrola łącznie z częstotliwością oraz czasookresem, która musi być spójna w PFMEA oraz Planie Kontroli. W szczególności jest to istotne, kiedy na linii produkcyjnej wprowadzone są odpowiednie działania eliminujące możliwość wystąpienia problemu. Odnosząc się do metodologii 8D musimy pamiętać, że w kroku D7 uwzględniona jest aktualizacja dokumentacji w ramach działań prewencyjnych po wystawionej reklamacji.

Dodatkowo każda osoba, która zajmuje się obsługą danego klienta powinna zapoznać się z dodatkowymi wymaganiami dla tych 3 dokumentów. Na przykład FCA precyzuje w audycie PPAP, że w dokumencie Flow Chart musi być wskazana odpowiednia liczba operatorów (wymaganie 5.4.)
Innym przykładem może być GM, który w dokumencie PCPA uwzględnia aktualizację PFMEA w oparciu o dane gwarancyjne, czyli w praktyce działania jakie zostały wprowadzone po przeprowadzonej analizie (wymaganie 56).

div#stuning-header .dfd-stuning-header-bg-container {background-image: url(https://www.automotivequal.pl/wp-content/uploads/2018/01/art4.jpg);background-size: initial;background-position: top center;background-attachment: fixed;background-repeat: initial;}#stuning-header div.page-title-inner {min-height: 650px;}div#stuning-header .dfd-stuning-header-bg-container.dfd_stun_header_vertical_parallax {-webkit-transform: -webkit-translate3d(0,0,0) !important;-moz-transform: -moz-translate3d(0,0,0) !important;-ms-transform: -ms-translate3d(0,0,0) !important;-o-transform: -o-translate3d(0,0,0) !important;transform: translate3d(0,0,0) !important;}