Weryfikacja definitywnych działań korygujących PCA: D5 – Metodologia 8D

Znajdujemy tysiące dobrych powodów, aby nie wdrażać działań korygujących podczas przeprowadzania analizy 8D. Najczęstsze tłumaczenie z jakim możemy się spotkać dotyczy faktu, że obecnie wadliwe wyroby nie są już wysyłane do klientów a my dokładnie wiemy, gdzie został popełniony błąd.

Często też warunkiem determinującym wstrzymanie wprowadzenia powyższych działań są koszty, które byłyby zbyt wysokie, przez co podtrzymywana jest dodatkowa kontrola w zakładzie produkcyjnym dostawcy lub w lokalizacji klienta.

Jedną z ważniejszych rzeczy, o których musimy pamiętać podczas przeprowadzania analizy jest definiowanie takich działań korygujących PCA (Permanent Corrective Actions), które pozwolą usunąć przyczyny źródłowe, jednak bez powodowania efektów ubocznych. Istotne jest także, aby działanie odnosiło się do przyczyn źródłowych, a nie do symptomów dla których wprowadzane są tymczasowe działania korekcyjne (ICAInterim Containment Actions).

Weryfikacja skuteczności definitywnych działań korygujących

Samo zdefiniowanie działań, które będą nam zapewniać brak możliwości ponownego wystąpienia problemu jest tylko częścią procesu odnoszącego się do metodologii 8D. Następnym krokiem jest sprawdzenie w praktyce, czy założone działania przynoszą zamierzony skutek. Kluczem do przeprowadzania oceny jest dobranie odpowiednich wskaźników, które potwierdzą krótko i długoterminową skuteczność rozwiązań (np. ppm’y). W trakcie wdrażania rozwiązania należy jednocześnie obserwować, czy nie pojawiły się skutki uboczne. Co to oznacza w praktyce? Mowa tutaj o sytuacji, kiedy poprzez wprowadzone działanie pojawia się innego rodzaju problem, który nie został wcześniej wzięty pod uwagę podczas przeprowadzania analizy ryzyka. W motoryzacji najbardziej znaną jest PFMEA).

Jeśli zajmujemy się oficjalnym zgłoszeniem od klienta, to musimy pamiętać, że zwalidowane pozytywnie rozwiązanie musi być przez niego zaakceptowane. Najczęściej odbywa się to poprzez zatwierdzenie całościowego raportu 8D, który jest umieszczone na określonym portalu służącym do zarządzania reklamacjami.

Najważniejszy, z punktu widzenia zakładu produkcyjnego jest jednak fakt, że zwalidowane działania definitywne powinny pozwolić na eliminację działań tymczasowych. Dzięki temu eliminujemy koszty selekcji, dodatkowej kontroli, wykorzystywania jednego gniazda obróbczego itp.

Jak powinien wyglądać proces walidacji

Najlepszym podejściem, oczywiście jeśli jest to możliwe, to zastosowanie inspekcji ICA do weryfikacji skuteczności PCA, które zostało zilustrowane poniżej w dwóch scenariuszach. Po lewej stronie przedstawiono przykład z efektywnym działaniem definitywnym, po prawej natomiast z nieefektywnym.

Dzięki takiemu podejściu możemy monitorować, czy poziom braków spadł do 0% po wprowadzeniu działania definitywnego. Jeśli poziom braków (odrzutów) po wprowadzeniu PCA nie wynosi 0%, to oznacza to, że nasz PCA nie jest efektywny i musi być poprawiony. W takiej sytuacji  ICA musi być kontynuowane do czasu aż PCA będzie 100% efektywny.

div#stuning-header .dfd-stuning-header-bg-container {background-image: url(https://www.automotivequal.pl/wp-content/uploads/2018/01/art4.jpg);background-size: initial;background-position: top center;background-attachment: fixed;background-repeat: initial;}#stuning-header div.page-title-inner {min-height: 650px;}div#stuning-header .dfd-stuning-header-bg-container.dfd_stun_header_vertical_parallax {-webkit-transform: -webkit-translate3d(0,0,0) !important;-moz-transform: -moz-translate3d(0,0,0) !important;-ms-transform: -ms-translate3d(0,0,0) !important;-o-transform: -o-translate3d(0,0,0) !important;transform: translate3d(0,0,0) !important;}