Zatwierdzanie części do produkcji zgodnie z VDA 2 jest kluczowym elementem zapewnienia jakości w przemyśle motoryzacyjnym. Procedura ta, opracowana przez niemiecką organizację VDA (Verband der Automobilindustrie), ma na celu standaryzację procesu zatwierdzania produkcji i wyrobów.
Dodatkowo zapewnia, że dostarczane części spełniają ustalone wymagania jakościowe, ilościowe i czasowe.
Procedura PPA według VDA 2
Procedura PPA (Produktionsprozess- und Produktfreigabeverfahren) jest stosowana w celu zatwierdzania procesów produkcyjnych oraz wyrobów końcowych.
Proces ten jest dokumentowany i standaryzowany w całym łańcuchu dostaw, co zapewnia dostawy bez zakłóceń, zgodnie z uzgodnioną jakością, z żądaną ilością, w zaplanowanym czasie, przy zastosowaniu zatwierdzonego procesu seryjnego.
Procedura PPA stosuje się dla różnych rodzajów wyrobów, w tym:
– Finalnych wyrobów dostarczanych dla klienta do montażu
– Części serwisowych dostarczanych do centrów dystrybucji
– Części nieobrobionych
– Materiałów do produkcji
– Oprogramowania jako wyrób lub część wyrobu
Najczęściej jest natomiast uruchamiana w następujących przypadkach:
– Części produkcyjnych uruchamianych przy nowym projekcie
– Zmiany projektu, określane także jako zmiany konstrukcyjne
– Ponowne wykorzystanie części obecnie produkowanych dla nowych projektów w tej samej lub innej lokalizacji. W motoryzacji określa się je jako „carry over”. Osobny artykuł na ten temat znajdziesz też na naszym blogu.
– Specyficzne żądania klienta wynikające z różnych scenariuszy podczas bieżące produkcji
Porozumienie dotyczące PPA
Klient i dostawca muszą zawrzeć porozumienie dotyczące zakresu, zawartości i harmonogramu procedury PPA. Porozumienie to obejmuje:
– Warunki wejściowe: zatwierdzone specyfikacje, rysunki i normy
– Terminologię oraz plany dostaw
– Liczbę kontrolowanych i dostarczanych części wzorcowych do oceny
– Zakres obowiązywania zatwierdzenia klienta
– Lokacje dostaw części wzorcowych
– Opcjonalnie dowody dotyczące oprogramowania
– W jaki sposób przeprowadzamy pomiary i kontrole
Zakres przekazywanej dokumentacji PPA (liczba załączników) ustalony jest między organizacją a Klientem w porozumieniu dotyczącym PPA. Można uznać, iż jest to jeden z kroków milowych procesu zarządzania projektem zgodnie z VDA MLA.
Tym samym, biorąc pod uwagę ryzyka zdefiniowane podczas projektu, Klient odpowiednio będzie definiował zakres, zawartość oraz harmonogram przedłożenia dokumentacji. Można uznać, że im bardziej innowacyjny zakres projektu dla dostawcy (wyrób, proces, technologia, łańcuch dostaw), tym ryzyko dla Klienta wyższe.
Zatem ilość niezbędnych dokumentów do przedłożenia i potwierdzenia pełnej zdolności procesu i wyrobu liczniejsza. Reguła ta będzie miała zastosowanie również w odwrotnym przypadku. Dlaczego? Już wyjaśniam.
Jeżeli dostawca będzie już sprawdzony podczas wcześniejszych projektów, tym samym będzie ze sobą niósł mniejsze ryzyko dla samego Klienta, zatem liczba niezbędnych złączników zgodnie z procedurą PPA, będzie znacząco okrojona.
Kroki w procedurze PPA wg. VDA 2
Procedura PPA obejmuje kilka kluczowych etapów:
Uzgodnienia i planowanie
Organizacja i klient ustalają warunki wejściowe, obejmujące specyfikacje, rysunki, normy, instrukcje pakowania oraz terminy. Wyniki uzgodnień dotyczących procedury PPA powinny być udokumentowane.
Zatwierdzenie procesu produkcyjnego
Proces produkcyjny zostaje zatwierdzony przez udokumentowanie zgodności z określonymi wymaganiami jakościowymi i produkcyjnymi, w tym testem wydajności. Organizacja i klient ustalają termin oraz zakres przeprowadzenia dowodów jakości procesu i testu wydajności.
Zatwierdzenie wyrobu
Produkty muszą być wyprodukowane w docelowych warunkach produkcji seryjnej oraz spełniać wszystkie określone wymagania funkcjonalne i wymiarowe.
Przeprowadzenie procedury PPA wobec klienta
Dokumentacja oraz części wzorcowe są przekazywane klientowi, który na podstawie dostarczonych dowodów podejmuje decyzję o zatwierdzeniu produktu i procesu produkcyjnego. Liczba dostarczonych próbek musi zostać uzgodniona pomiędzy dostawcą a klientem.
Kontrola wymiarowa i badania funkcjonalności
Regularne kontrole wymiarowe i testy funkcjonalne są niezbędne dla utrzymania ciągłości spełnienia wymagań w procesie produkcji seryjnej.
Częstotliwość, rodzaj i zakres kontroli wymiarowych i badań funkcjonalności należy uzgodnić pomiędzy organizacją a klientem i podsumować w porozumieniu dotyczącym procedury PPA.
Najczęstsze błędy podczas przygotowania części do oceny wg. VDA 2
Jednym z najczęstszych błędów popełnianych w ramach procedury PPA jest niespełnienie wymagań formalnych klienta, co może prowadzić do opóźnień w zatwierdzeniu produkcji. To, co najczęściej przydarza się w naszych organizacjach, to przede wszystkim przedłożenie dokumentacji zgodnie z procedurą PPAP, a nie PPA, zgodnie z tym co Klient zamówił i co znajdziemy w CSR.
Kolejną trudnością, która może doprowadzić do niezgodności w samym procesie PPA, to wyznaczanie zdolności produkcyjnych. Odbywa się to na podstawie wskaźników Pp/Ppk i Cp/Cpk. Drobna uwaga – bardzo często wskaźniki te są zamiennie stosowane.
Jedyną szansą na prawidłowe wyznaczenie zdolności procesu jest potwierdzenie sposobu próbkowania, na podstawie którego należy obliczać oba wskaźniki.
A tą odpowiedź najczęściej znajdziemy w wymaganiach samego Klienta, który to określi nam wielość próbki, która powinna być podstawą do obliczeń, oraz czy zdolność ma charakter krótko- czy długoterminowy.
Na co jeszcze zwracać uwagę?
Zatwierdzenie zgodności wyrobu do produkcji seryjnej może również odbyć się na podstawie niewłaściwej próby produkcyjnej. Zgodnie z wymaganiami Grupy VW, powinna to być np. faza pre-check 2, której celem jest zabezpieczenie w zakresie procesu i wolumenu do SOP oraz kompletny seryjny proces.
Na jednym z etapów wdrażanego projektu należy też ustalić wielkość produkcji oraz wydajność.
Dodatkowymi błędami przy procesie PPA bardzo często jest nieaktualna dokumentacja lub specyfikacja, na podstawie której przeprowadzana jest ocena wyrobu. Jest to niestety bardzo częsty błąd, gdyż mimo wszystko w projektach nie następuje faza „design freeze”, a w wyrobie praktycznie do samego uruchomienia produkcji, następują zmiany konstrukcyjne.
Fakt, korzystania z nieaktualnej dokumentacji, zostaje nam zgłoszony przez Klienta podczas rewizji dokumentu „Part history”, często nazywanym po prostu jako historia części. Tym samym okazuje się, że jako organizacja korzystamy z niewłaściwej, starej rewizji dokumentacji, co skutkować będzie cofnięciem dokumentacji PPA.
Czasem powodem braku akceptacji przez Klienta dokumentacji PPA, jest wręcz sam brak niezbędnych załączników np. CP, FMEA lub rzeczowy Part history.
Jednak chyba największą zmorą podczas zatwierdzenia procesu i wyrobu do produkcji seryjnej, jest zaniedbanie w kontekście obowiązku przeprowadzenia wewnętrznej procedury PPA. Organizacje skupiają się przede wszystkim na konieczności przedłożenia dokumentacji i potwierdzenia zdolności do Klienta. Natomiast często zapominając całkowicie o obligatoryjnym spełnieniu tego wymagania wewnętrznie.
Dowodami na niespełnienie tych wymagań w kontekście chociażby standardu IATF 16946:2016,będzie całkowity brak zarchiwizowanych zapisów w organizacji oraz przechowywanych próbek (sampli).
Powyższe przykłady mają charakter najczęściej występujących. Pokazują jednak wagę konieczności przestrzegania wszystkich wytycznych zawartych w VDA 2 oraz specyficznych wymagań klienta.
Podsumowanie
Zatwierdzanie części do produkcji zgodnie z VDA 2 jest kompleksowym procesem, który wymaga ścisłej współpracy między dostawcą a klientem. Przestrzeganie procedur PPA zapewnia, że wyroby spełniają wysokie standardy jakościowe. Jest to kluczowe dla bezproblemowej produkcji i dostaw w przemyśle motoryzacyjnym.
A jeśli chcecie dowiedzieć się więcej na temat zatwierdzenia części przy współpracy z klientami niemieckimi, to serdecznie zapraszamy na szkolenie:
VDA 2 – Wydanie 2020 – Zapewnienie jakości dostaw
Źródło:
1. VDA 2 Zatwierdzenie procesu produkcyjnego i produktu. Wydanie 6 kwiecień 2020 roku
