Analiza przyczyn i skutków wad FMEA to strukturalna i systematyczna metodologia używana do identyfikowania i eliminacji potencjalnych wad. Została szeroko przyjęta jako proaktywne podejście mające zapewnić jakość, niezawodność i bezpieczeństwo poprzez analizę potencjalnych typów wad, oddziaływanie na klienta, występowania i wykrywalności oraz priorytetyzację działań mających temu zaradzić. Tym samym standardowa metoda FMEA skupia się na zapobieganiu awariom przed ich wystąpieniem.
Jednak w miarę jak organizacje dążą do ciągłego doskonalenia i poszukują innowacyjnych sposobów zarządzania ryzykiem i poprawy wydajności, pojawiło się uzupełniające podejście – Reverse FMEA.
Reverse FMEA odwraca perspektywę, zaczynając od pożądanego rezultatu lub celu wydajnościowego. Polega na „odwróconym” podejściu, aby zidentyfikować potencjalne przyczyny, które mogą utrudniać osiągnięcie tego celu. Dzięki temu oferuje ona świeże podejście do analizy ryzyka i rozwiązywania problemów.
Definicja Reverse FMEA
Reverse FMEA, to uzupełniające podejście do tradycyjnej metody FMEA, które zmienia perspektywę analizy ryzyka i rozwiązywania problemów. Podczas gdy tradycyjna metoda FMEA skupia się na identyfikowaniu potencjalnych typów wad i ich skutków, Reverse FMEA podąża inną drogą. Całą przygodę rozpoczynamy od pożądanego rezultatu lub celu wydajnościowego i pracujemy wstecz, aby zidentyfikować potencjalne przyczyny, które mogą utrudniać osiągnięcie tego celu.
Ujmując to w inny sposób: jest to proaktywna, aktywność polegająca na dokładnym sprawdzeniu wszystkich trybów wad zawartych w FMEA tworzonym przy projektowaniu procesu produkcyjnego przez zespół interdyscyplinarny. Skupia się ona na weryfikacji, czy wszystkie typy wad posiadają odpowiednie kontrole (prewencję / wykrywanie) i czy działają one w sposób prawidłowy. Ponadto, ta aktywność wspiera identyfikację dodatkowych typów wad, nie uwzględnionych wcześniej w PFMEA.
Kluczowa różnica między odwróconą analizą ryzyka FMEA (Reverse FMEA) a standardową analizą FMEA polega na jej punkcie wyjści. Tradycyjna analiza FMEA rozpoczyna się od identyfikacji trybów wad i ich skutków. Odwrócona analiza FMEA natomiast zaczyna od celu i stara się zidentyfikować przyczyny, które mogą uniemożliwić osiągnięcie pożądanego rezultatu.
Ta zmiana perspektywy umożliwia organizacjom bezpośrednie i proaktywne rozwiązywanie głównych przyczyn, co prowadzi do bardziej efektywnego i skutecznego zarządzania ryzykiem.
Propozycja struktury listy kontrolnej dla Reverse FMEA
Jeśli PFMEA tworzymy dla każdego stanowisko, to tak samo postępujemy także w tym przypadku. Literalnie każde stanowisko robocze w procesie produkcji powinno być reprezentowane przez osobną listę kontrolną. Celem takiej check listy jest stymulowanie krytycznego myślenia w zespole poprzez zadawanie pytań mających na celu identyfikację potencjalnych ryzyk i wad. Poniższe znajdziesz propozycję pytań, które warto uwzględnić podczas przeprowadzania takiego Reverse FMEA:
W jaki sposób możemy to źle zmontować?
To pytanie pozwala zespołowi rozważyć potencjalne błędy, które mogą wystąpić podczas montażu lub instalacji komponentu. Zachęca do przemyślenia możliwych niedopasowań, nieprawidłowych orientacji kątowych lub braku odpowiedniego bazowania.
W jaki sposób możemy wygenerować defekt?
Zadając to pytanie, zespół jest zachęcany do zbadania, w jaki sposób defekt może zostać wygenerowany podczas realizacji procesu produkcyjnego. Dzięki temu mamy możliwość rozważenia czynników takich jak jakość materiału, dokładność pomiaru lub odstępstwa od ustalonych procedur.
Aha. Jest to też świetne pytanie otwarte jakie można zadać operatorowi podczas przeprowadzania audytu procesu 😊
Czy ten komponent/proces może zostać pominięty?
Zespół powinien rozważyć możliwości celowego lub przypadkowego pominięcia montażu komponentu lub istotnego etapu w procesie. To pytanie podkreśla znaczenie zapewnienia kompletności w procesie produkcyjnym.
Czy można zainstalować podobny, ale nieprawidłowy komponent?
To pytanie podkreśla potencjalne ryzyko zamiany prawidłowego komponentu na podobny, ale nieprawidłowy. Przykład: podobny kolor wiązek przewodów, podobny typ wsporników od różnych klientów stosowanych na tej samej linii produkcyjnej ect.
Czy można zamontować inny dodatkowy komponent?
Zespół jest zobligowany do rozważenia ryzyka dodatkowych komponentów, nie przewidzianych pierwotnie do montażu, ale przypadkowo zostały zmontowane. To pytanie pomaga zidentyfikować potencjalne problemy wynikające z obecności dodatkowych podkomponentów.
Czy można zamontować niegodny i/lub uszkodzony komponent?
To pytanie zwraca uwagę na możliwość przypadkowego przedostania się uszkodzonych komponentów do montażu. Przypomina zespołowi konieczność uwzględnienia środków kontroli jakości niezbędnych do identyfikacji i zapobiegania użyciu uszkodzonych części. Tutaj oczywiście kluczowe będzie odpowiednie wdrożenie prawidłowej identyfikacji i identyfikowalności.
Czy zostały zidentyfikowane problemy związane z zanieczyszczeniami dla tego komponentu/procesu?
Zespół powinien też ocenić potencjalne ryzyka związane z zanieczyszczeniami w procesie produkcyjnym. To pytanie przypomina o czynnikach takich jak pył, kurz lub inne formy zanieczyszczeń, które mogą wpływać na jakość finalnego wyrobu.
Jak widać właśnie poprzez zadawanie powyższych pytań, zespół może zidentyfikować potencjalne ryzyka, błędy i defekty, co pozwala na opracowanie odpowiednich środków zapobiegawczych i poprawić jakość i niezawodność procesu produkcyjnego.
Reverese FMEA w odniesieniu do Wymagań Specyficznych Klienta
Musimy być ostrożni podczas weryfikacji wymagań dotyczących odwrotnej analizy ryzyka. Dlaczego? Ponieważ niektórzy klienci umieszczają te informacje nie w wymaganiach specyficznych klienta lecz w wymaganiach klienta.
Poniżej znajduje się aktualna lista OEM’ów (status na dzień 12.07.2023), którzy wymóg przeprowadzenia Reverse FMEA przedstawili w CSR’ach:
– General Motors (GM)
– Renault
– Ford – w CSRach komunikuje, że dowody aktywności Reverse FMEA muszą być dostępnę od 1 lipca 2022 roku w projektach, które są przed fazą Job 1.
– Stellantis (dawniej PSA) – przekazuje wymagania dotyczące tej działalności w CSR (Customer Specific Requirements) – 9.1.1.1 Monitorowanie i pomiary procesów wytwarzania.
– Stellantis (dawniej FCA) – informacje na temat (Reverse FMEA) można znaleźć w dokumencie Process Audit zgodnie z SQ.00010 i procedurą SQ.00017 „Ocena PFMEA i Planu Kontroli”. Wymaganie 4.2.
Jak widać w tym ostatnim wypadku taki wymóg znajduje się w wymaganiach klienta, a nie w CSR’ach.
Korzyści z wdrożenia Reverse FMEA
Wdrożenie odwrotnej analizy ryzyka dla procesu produkcyjnego pozwala na osiągnięcie następujących korzyści przez organizację:
– Wzmacnia proaktywne rozwiązywanie problemów poprzez identyfikację i zapobieganie potencjalnym przyczynom przed wystąpieniem wad lub defektów.
– Poprawia zarządzanie ryzykiem poprzez kompleksowe zrozumienie potencjalnych przyczyn i ich wpływu na pożądane rezultaty
– Zwiększona efektywność poprzez bezpośrednie skupienie się na przyczynach, co przekłada się na bardziej efektywne strategie rozwiązywania problemów
– Umożliwia lepsze podejmowanie decyzji poprzez uwzględnienie szerokiego zakresu przyczyn i ich wpływu na pożądane rezultaty
– Zwiększa niezawodność i jakość produkowanych komponentów poprzez redukcję lub eliminację potencjalnych ryzyk.
– Pozwala na poprawę oszczędności finansowych. Odbywa się to poprzez redukcję napraw, braków oraz reklamacji od klientów.
– Zwiększa satysfakcję klienta poprzez zapewnienie, że wyprodukowane części spełniają wymagania projektowe.
– Umożliwia ciągłe doskonalenie poprzez naukę z analizy i informacji zwrotnych zgromadzonych podczas wdrażania odwrotnej analizy ryzyka.
Dariusz Kowalczyk
