Organizacje dostarczające komponenty do branży motoryzacyjnej dzielą się na dwie kategorie. Pierwsza będzie dotyczyć scenariusza, kiedy klient jest odpowiedzialny za projekt, a my za realizację procesu produkcyjnego. Drugi scenariusz dot. bycia współodpowiedzialnym za projekt – Co-design.
Co-design – co to znaczy?
Bycie co-desginerem oznacza, że jako organizacja jesteśmy współodpowiedzialni za projekt od fazy jego rozwoju. Ale co to dokładnie oznacza?
Każdy projekt posiada określone ramy czasowe, które są zdefiniowane przez odpowiednie kamienie milowe. Jeśli jako organizacja jesteśmy współodpowiedzialni za projekt, to nasz dział inżynieringu rozwija z naszym klientem:
– wymagania projektowe
– model matematyczny na podstawie którego tworzony jest rysunek 2D
– FMEA projektu (DFMEA). Inna nazwa to FMEA konstrukcji.
– oprzyrządowanie – w szczególności dla kompleksowych wyrobów. Przykładem może być rozwój nacinania laserowego (bridgingu) deski rozdzielczej od strony belki poprzecznej. Chodzi o znalezienie wspólnego mianownika między wymaganiami związanymi z bezpieczeństwem (wybuch poduszki powietrznej pasażera), a estetyką (brak widocznych śladów na powierzchni skorupy deski rozdzielczej).
Zalety współodpowiedzialności za projekt (co-design)
Jeśli nasz dział inżynieringu jest odpowiedzialnym za nowe uruchomienie, to niewątpliwie jest to duże ułatwienie dla zakładu produkcyjnego. Dlaczego? Ponieważ ma on dostęp do DFMEA – a dokładniej do ważności usterki z punktu widzenia klienta. Dzięki temu projektując proces produkcyjny zespół wdrożeniowy wie dokładnie jaki wpływ na klienta finalnego będzie miał brak detekcji lub brak wykrycia potencjalnego problemu.
Jeszcze lepiej, gdy dział inżynieringu znajduje się w tej samej lokalizacji, co znacznie skraca komunikację.
Biorę koło ratunkowe: Telefon do przyjaciela
Dodatkowo w przypadku wystąpienia zgłoszenia 0-km (z zakładu) lub z sieci gwarancyjnej możemy w miarę szybko oszacować ryzyko wynikające ze stwierdzonej:
– niezgodności wymiarowej
– negatywnych wyników testów materiałowych
– braku podkomponentów
– lub innych problemów jakościowych.
W jaki sposób? Mając dokumentację fotograficzną, albo fizyczny komponent, który został zareklamowany, organizujemy spotkanie z działem inżynieringu i pytamy: „Jaki wpływ dla klienta finalnego będzie mieć niedokręcona śrubka nr. 3?”. Oczywiście jeśli nie było przez nas rozpatrywanego wcześniej tego typu wady.
Albo jej brak.
Dzięki temu osoba z inżynieringu jest na w stanie przedstawić z DFMEA dokładnie wpływ tej usterki na klienta finalnego.
To nam pozwoli na określenie dalszej strategii ustalenia odpowiednich działań i komunikacji z klientem.
Z drugiej strony jeśli nasza organizacja nie jest odpowiedzialna za projekt, a zakład produkcyjny przygotowuje się do projektowania procesu produkcyjnego to:
– klient powinien dostarczyć ekstrakt z DFMEA, w celu zaprojektowania PFMEA
– w przypadku braku takiej możliwości organizacja powinna bazować na klasyfikacji charakterystyk specjalnych. Najczęściej są one podzielone na charakterystyki krytyczne i znaczące (significant).
A co z wadami bycia co-designerem?
Posiadając status co-design, w przypadku wystąpienia problemu w sieci gwarancyjnej, z której po analizie przyczyn źródłowych okaże się, że problem jest powiązany z projektem, główne obciążenie finansowe będzie spoczywać na organizacji jako współodpowiedzialnym za projekt.
Inaczej sytuacja wygląda jeśli za projekt odpowiedzialny jest klienta. W tym scenariuszu główne koszty będzie ponosił on. Oczywiście wcześniej organizacja zostanie poproszona o przeprowadzenia odpowiedniej analizy, w celu potwierdzenia:
– składu materiałowego
– wymiarów
– ewentualnie przeprowadzenia odpowiednich testów, które były wykonane podczas walidacji projektu i procesu (DVP&R)
Niektórzy klienci stosują też strategię, która zobowiązuje organizację do określonej procentowo odpowiedzialności kosztowej nawet jeśli nie jest ona co-design‘erem.
Dariusz Kowalczyk
