Jedną z najważniejszych kwestii w szeroko pojętym procesie produkcyjnym, jest zadowolenie klienta. W dobie wciąż zwiększających się wymagań rynkowych, bezpieczeństwa, prawnych, środowiskowych a także wzrostu ilości wykorzystywanej nowoczesnej technologii, wytwarzane produkty staja się coraz bardziej złożone i skomplikowane.
Aby sprostać tym wymaganiom, producenci, dostawcy zmuszeni są należycie weryfikować zgodność produktu z wymaganiami klienta na wielu etapach produkcji oraz łańcucha dostaw. Jednym z narzędzi, które wspomagają taką weryfikację jest Audyt Produktu wg. podręcznika VDA 6.5.
Czym jest Audyt Produktu? To nic innego jak weryfikacja zgodności naszego produktu z wymaganiami. Zakres wymagań może różnić się od siebie w zależności od rodzaju klienta. Tutaj przede wszystkim rozróżniamy klienta zewnętrznego, czyli tego poza naszym przedsiębiorstwem. Drugi typ klienta to klient wewnętrzny. Znajduje się on w obrębie naszego zakładu. Może to być na przykład:
– następna, w łańcuchu produkcyjnym linia produkcyjna,
– kolejny dział w procesie produkcyjnym,
– punkt kontrolny, znajdujący się zazwyczaj na końcu danego etapu produkcji.
Audyt Produktu według VDA 6.5 obejmuje kilka kluczowych etapów:
1. Planowanie audytu
Pierwszym krokiem w przeprowadzaniu audytu produktu według VDA 6.5 jest dokładne zaplanowanie całego procesu. W tej fazie ustala się cele audytu, zakres, zespół audytowy, miejsce oraz niezbędną infrastrukturę/narzędzia oraz harmonogram.
Planowanie jest kluczowym elementem, który zapewnia skuteczne i efektywne przeprowadzenie audytu. Jednostka organizująca Audyt produktu powinna ustalić min.:
– jakie produkty zostaną poddane Audytom,
– charakterystyki/cechy produktu, które zostaną ocenione,
– zakresy każdej z charakterystyk/cech, które zdefiniują zgodność i/lub niezgodność z wytycznymi,
– narzędzia, które umożliwią pomiar wybranych cech,
– harmonogram kalibracji wykorzystywanych narzędzi,
– matrycę wykwalifikowanych pracowników, którzy będą przeprowadzać Audyt Produktu,
– sposób w jaki cały proces Audytu zostanie monitorowany,
– możliwości korekt całego procesu w czasie,
2. Przygotowanie audytu wg. VDA 6.5
Przygotowanie audytu jest etapem, który wymaga dogłębnej analizy dokumentacji oraz identyfikacji obszarów krytycznych. W tym etapie zespół audytowy przygotowuje się do oceny zgodności procesów produkcyjnych z wymaganiami jakościowymi. Przykładowymi charakterystykami, które zostaną poddane ocenie mogą być:
– wymiarowość,
– funkcjonalność,
– wygląd,
– zgodność materiałowa,
– jakość połączeń,
– odporność na korozję,
3. Przeprowadzanie audytu wg. VDA 6.5
W trakcie samego audytu, wykwalifikowany zespół audytowy wykorzystuje ustalone kryteria do oceny zgodności części w stosunku do wymagań. Przydatna w tym etapie będzie checklista, czyli zbiór parametrów, które zostaną poddane ocenie. Każdy z podpunktów, po jego wykonaniu, powinien zostać oznaczony jako wykonany.
Pomocna będzie również pozostała dokumentacja techniczna jak np. rysunek techniczny, raporty wymiarowe, raporty z poprzednich Audytów, które będzie można wykorzystać do prawidłowej oceny. Standardowo na tym etapie powinniśmy wykonać kolejno kroki, które przedstawia poniższy schemat:
Informacja o pobraniu wybranej części na Audyt
Zasadniczo wybór części na Audyt powinien mieć charakter losowy, zainicjowany przez Audytora przeprowadzającego Audyt. Audytor wybiera część (konkretny typ produktu z gamy produkowanych) oraz informuje o tym fakcie właściciela procesu, tak aby ten był o tym świadomy oraz uzupełnił proces produkcyjny.
W trakcie procesu produkcyjnego nie powinien być znany właścicielowi produktu fakt, która część zostanie wytypowana na audyt. Chodzi o to aby proces produkcji wybranej części przebiegł seryjnie, bez dodatkowych korekt, na które właściciel procesu może się skusić aby jego produkt dostał lepszą notę na Audycie.
Przekazanie części z procesu produkcyjnego i jej oznaczenie
Cześć powinna zostać starannie przetransportowana na miejsce Audytu. Sam transport nie może mieć wpływy na zmianę właściwości i parametrów części. Oznaczmy część tak, aby pozostali użytkownicy wiedzieli o jej przeznaczeniu.
Przeprowadzenie oceny
Na miejscu Audytu wykwalifikowany zespół ocenia część po względem ustalonych kryteriów.
Dokumentacja wyników
Należy precyzyjnie opisać wynik Audytu. Dobrą praktyką jest sporządzenie również dokumentacji fotograficznej dotyczących potencjalnych rozbieżności.
Powrót części do procesu produkcyjnego
Dozwolone jest zwrócenie części do procesu produkcyjnego o ile nie dokonano zmian w żadnych parametrach części w porównaniu do momentu, kiedy część została przekazana z procesu produkcyjnego. Osoby odpowiedzialne za wykrycie defektów na częściach powinny przekazać je do oddzielnego procesu (Postępowanie z częściami niezgodnymi) zgodnie z wytycznymi określonymi w standardach postępowania przedsiębiorstwa.
4. Raport z Audytu VDA 6.5
Nierozłączna częścią całego Audytu Produktu jest Raport z Audytu. Należy opracować raport w sposób klarowny, aby jasno prezentował i opisywał powstałe niezgodności. Dział odpowiedzialny za powstanie błędu powinien, na podstawie raportu, potrafić zidentyfikować miejsce na części gdzie znajduje się błąd i rodzaj błędu. Wytyczna VDA 6.5 proponuje aby błędy były kategoryzowane względem ich ważności. Dobrym przykładem jest podział błędów na 3 Kategorie: A, B, C.
W branży motoryzacyjne często można spotkać się ze standardem gdzie błędy z kat. A są błędami najpoważniejszymi, gdzie defekt powoduje błędy w funkcjonowaniu. Kategoria B obejmuje błędy o mniejszej wadze, lecz będziemy także musieli dokonać naprawy lub wymiany części przed oddaniem do klienta. Kategoria C to zakwestionowania o mniejszej wadze, związane często z estetyką.
5. Wdrażanie i weryfikacja środków zaradczych
Po przedstawieniu raportu z Audytu, zawierającego listę niezgodności, obszary odpowiedzialne (właściciel procesu w którym powstało zakwestionowanie – process owner) muszą przedstawić i wdrożyć działania korygujące. Niezbędna jest tutaj analiza przyczyn powstania błędu. Pomocne w tym etapie będą takie narzędzia jak diagram Ishikawy bądź metoda 5Why. Kiedy znajdziemy przyczynę, możemy opracować i wdrożyć odpowiednie środki zaradcze. Środki zaradcze można podzielić przede wszystkim na dwa rodzaje: natychmiastowe i długofalowe.
Długofalowe środki zaradcze
Najlepszym rozwiązaniem jest wprowadzenie takich zmian, które nie będą generowały dodatkowych kosztów przy każdej kolejnej produkcji. Dodatkowo, te zmiany powinny być trwałe. Na przykład, można rozważyć zmianę geometrii części od poddostawcy, co pozwoli skutecznie niwelować powstawanie zakwestionowania. Alternatywnie, warto przeprowadzić jednorazową korektę urządzenia produkcyjnego, aby uniknąć powtarzających się problemów.
Takie działania nazywamy długofalowymi środkami zaradczymi. Niestety bardzo często wprowadzenie długofalowego środka zaradczego wymaga czasu a żeby firma nie traciła na rentowności produkcja musi sie odbywać. Dlatego też w takich sytuacjach, doraźnie można wprowadzić tzw. tymczasowe środki zaradcze.
Tymczasowe/Natychmiastowe środki zaradcze
Aby nie wprowadzać przerw w produkcji przy jednoczesnym zniwelowaniu wykrytego na Audycie zakwestionowania, wdraża się tymczasowe działania korygujące. Przykładem może być dodanie pracownika w linii produkcyjnej, który zapobiega powstawaniu zakwestionowania. Jednakże takie rozwiązania zazwyczaj wiążą się z dodatkowymi kosztami, powstającymi przy każdej kolejnej produkcji, dlatego wdraża się je tylko do czasu wprowadzenia długofalowych środków zaradczych.
Ostatecznie po każdym wdrożeniu środków zaradczych, na Audyt Produktu wg. VDA 6.5 powinna zostać skierowana i oceniona kolejna część, tak aby zweryfikować skuteczność wprowadzonych działań korygujących.
Rafał Gołembowski
Źródło:
1. VDA 6.5 Product Audit (3rd edition. March 2020)
