W trakcie fazy uruchomieniowej poprzedzającej SOP (Start of Production) każda organizacja bierze udział w procesie zatwierdzenia części produkcyjnych (en. Production Part Approval Process – PPAP).
Jest to jeden z etapów zatwierdzenia dostarczanego wyrobu obok zatwierdzenia procesu produkcyjnego oraz walidacji produkowanego wyrobu, która jest nadzorowana przez dział inżynieringu. Celem PPAP’u jest przede wszystkim:
- określenie działań i odpowiedzialności gwarantujących prawidłowe stosowanie procesu zatwierdzania części w fazie uruchomieniowej i produkcji bieżącej
- weryfikacja, czy dostawca rozumie wymagania klienta
- sprawdzenie, czy definitywny proces produkcji w definitywnej lokalizacji (OTOP – off-Tool off Process) umożliwi produkowanie części zgodnych z tymi wymaganiami.
- weryfikacja przejścia w przewidzianym czasie prób przeprowadzanych w celu potwierdzenia,
że definitywny proces produkcji w definitywnej lokalizacji, zachowuje wszelkie charakterystyki funkcjonalne, niezawodnościowe, wymiarowe i estetyczne.
Często można się spotkać też ze sformułowaniem, że PPAP stanowi podsumowanie naszej pracy jako dostawcy i stanowi zwieńczenie zaawansowanego planowania jakości (Advance Product Quality Planning – APQP).
Z punktu widzenia IATF natomiast, wymaganie w skład którego wchodzi PPAP zawarte jest w punkcie 8.3.4.4 – Proces zatwierdzenia wyrobu. Jedną z istotnych rzeczy, o których mowa w tym punkcie jest informacja dotycząca zakończenia procesu zatwierdzania komponentów dostarczanych z zewnątrz (często określanych jako „Buy components”) przed przedłożeniem finalnego wyrobu.
Dodatkowo zaleca się, aby przedłożenie części miało miejsce po weryfikacji procesu produkcyjnego przeprowadzanego wewnętrznie lub zewnętrznie bezpośrednio przez przedstawiciela klienta (SQE, STA ect).
Elementy PPAP
W trakcie procesu zatwierdzenia części produkcyjnych organizacja musi przedłożyć 18 elementów do klienta, które są gwarantem, że dostawca jest w stanie spełnić odpowiednie wymagania jakościowe oraz ilościowe dotyczące produkowanego wyrobu. Należą do nich:
- Zapisy dotyczące wyrobu
- Dokumenty zmian technicznych
- Zatwierdzenie techniczne
- Analiza przyczyn i skutków błędów wyrobu – DFMEA
- Schemat przebiegu procesu
- Analiza przyczyn i skutków błędów procesu – PFMEA
- Plan Kontroli
- Analiza Systemów Pomiarowych – MSA
- Wyniki pomiarów
- Badania funkcjonalne i materiałowe
- Badania zdolności procesów
- Dokumentacja kwalifikowanego laboratorium
- Raport z zatwierdzenia wyglądu zewnętrznego
- Wzorce – części seryjne
- Próbka referencyjna
- Specyficzne wyposażenie do badań i kontroli
- Raport zgodności z wymaganiami specyficznymi klienta
- Potwierdzenie przedłożenia części.
Poziom przedłożenia części (od 1 do 5) wymusza stosowanie dwóch podejść:
- przedłożenie do klienta i zachowanie kopii dokumentów i próbek w odpowiednim miejscu lub
- zachowanie kopii dokumentów i próbek w odpowiednim miejscu i udostępnienie klientowi na życzenie
Jeśli poziom przedłożenia jest nieznany, należy skontaktować się z klientem- domyślnym poziomem jest poziom 3. Dodatkowo zatwierdzenie klienta jest wymagane przed produkcją, odzwierciedlającą maksymalne ilości w odniesieniu do krzywej wzrostu produkcyjnej
Przygotowanie do wyprodukowania części do PPAP’u
Części do zatwierdzenia PPAP muszą być pobrane ze znaczącej partii produkcyjnej (significant production run) tzn. od 1 godziny do 8 godzin i w liczbie minimum 300 kolejnych sztuk. Oczywiście o ile nie ustalono inaczej z klientem na piśmie. Dodatkowo proces produkcyjny powinien być ze statusem OTOP (off-tool off-process). Oznacza to, że powinien być on definitywny i powinien znajdować się w definitywnej lokalizacji produkcyjnej.
Warto też pamiętać o tym, że przedkładając do klienta części dedykowane pod PPAP powinniśmy spełnić jeszcze jeden warunek. Dotyczy on wcześniejszego uzyskania zatwierdzenia dla wszystkich podkomponentów wchodzących w skład produkowanego wyrobu. Z tego powodu ważna jest komunikacja inżyniera jakości klienta z inżynierem jakości dostawców.
