Kontrola wejściowa ma na celu detekcję części niezgodnych od poddostawców, zanim trafią one na linię produkcyjną.
Planując ją warto poznać strategie, które pomogą w jej lepszym zarządzaniu. Odpowiedź jak zarządzać tym obszarem znajdziesz w poniższym artykule.
Kontrola randomowa – czy na pewno to jest dobry kierunek?
Standardowym podejściem stosowanym w przypadku kontroli komponentów „na wejściu” jest określenie ich ilości. Jednakże tutaj pojawia się pytanie, czy jest to wystarczające. Dlaczego?
Weźmy na przykład komponenty jakie otrzymujemy od poddostawcy, które są wtryskiwane. Formy stosowane w przetwórstwie tworzyw sztucznych są najczęściej wielogniazdowe. Oznacza to, że podczas jednego wtrysku otrzymujemy od kliku do nawet kilkunastu komponentów. Ten drugi scenariusz dotyczy drobnych części.
W takiej sytuacji bardziej rozsądnym podejściem jest zmiana strategii pomiarowej z losowo wybieranych na przykład 5 części do weryfikacji, na weryfikację po jednej części z każdego gniazda.
Dzięki temu unikniemy sytuacji, w której przy pozytywnej ocenie komponentów na wejściu do procesu produkcyjnego i tak część z nich będzie zgłoszona w procesie produkcyjnym jako niezgodna
Dock to stock, Freepass, Samocertyfikacja
Ta strategia jak widać ma kilka różnych nazw w zależności od tego, z jaki klientem przyjdzie nam współpracować. Jej wdrożenie pozwala organizacji na optymalizację zasobów przeznaczonych do przeprowadzania kontroli wejściowej. Na czym ona polega?
Jeśli w trakcie uruchomienia nasz poddostawca jest skwalifikowany (czyli ma zatwierdzony PPAP przez nasz dział zarządzania dostawcami), to możemy wewnętrznie ustanowić dla niego status samocertyfikacji.
Polega to na tym, że jego komponenty nie będą podlegały kontroli wejściowej. Natomiast w momencie wystąpienia problemu jakościowego, jaki można przypisać poddostawcy samocertyfikacja jest zniesiona i kolejne (na przykład trzy) dostawy będą skontrolowane na wejściu. Jeśli nie stwierdzi się niezgodności, to poddostawca znowu jest skalsyfikowany jako Dock to stock, Freepass lub samocertyfikacji.
Jedna ważna uwaga. Nadawany status powinien funkcjonować tyko w naszym przedsiębiorstwie. Nie powinniśmy o tym informować naszego poddostawcy. Wynika to z prostej kalkulacji. Jeśli nasz poddostawca wiedziałby, że nie będziemy kontrolować jego komponentów na wejściu, to w takiej sytuacji będzie on bardziej skłonny, żeby przesyłać na części niezgodne, zmniejszając tym samym swój wewnętrzny poziom braków.
Co zrobimy, jeśli w przeciągu roku kalendarzowego okaże się, że nie przeprowadzono ani jednej kontroli wejściowej? W takiej sytuacji można wykonać prewencyjną kontrolę podkomponentów wewnętrznie w ramach wymagania standardu IATF 8.6.2. Odnosi się on do rekwalifikacji produkowanego wyrobu jaki jest dostarczany przed przedsiębiorstwo do klienta.
Kontrola wejściowa dla wartości zmiennych i atrybutowych
W kontroli wejściowej (i nie tylko) mamy do czynienia z dwoma typami danych: atrybutowe oraz zmienne. Dla danych atrybutowych otrzymany wyniki jest dwuelementowy: OK / NOK, brak rys/rysy stwierdzono ect.
Natomiast dla wartości zmiennych zmierzona wartość stanowi wynik. Dlaczego o tym wspominam? Wielokrotnie pracując jako przedstawiciel jakości klienta widziałem zapisy, gdzie dla wartości np. średnicy +/- tolerancje, odnotowanym wynikiem było: OK. Oczywiście jest to niewłaściwe podejście i wymaga odpowiedniej korekty.
