Przetwórstwo tworzyw sztucznych jest jednym z częściej stosowanych procesów produkcyjnych w przemyśle. Choć sama technologia bywa dopracowana do perfekcji, to w praktyce regularnie wraca jeden „klasyk” jakościowy: rysy na detalu z tworzywa sztucznego. Czasem pojawiają się od razu po wyjęciu z formy, czasem w transporcie, podczas pakowania a czasem podczas kontroli — i właśnie dlatego źródło problemu często nie jest oczywiste.

Diagram rybiej ości dla rys na detalu

Poniżej znajdziesz 44 potencjalnych przyczyn (diagram rybiej ości / Ishikawa) problemu jakościowego: zarysowania na części z tworzywa sztucznego. Podzieliłem je na typowe kategorie (6M + kilka dodatkowych, często spotykanych w automotive).

Człowiek (Ludzie)

1. Operator dotyka części z założoną biżuterią (pierścionki/zegarek) lub ma długie paznokcie. Dodatkowo może się pojawić tutaj temat BHP dot. „oskalpowania” palca przez pierścionek, w trakcie pracy.

2. Różne techniki obchodzenia się z detalem na zmianach, na przykład:

• • Chwytanie w innym miejscu: jedna zmiana łapie za użeborowanie/obszar funkcjonalny, druga za powierzchnię wizualną (A-surface).

  • Odkładanie vs. „rzucanie”: ktoś delikatnie odkłada, ktoś puszcza z 2–3 cm (przetarcia).

  • Przesuwanie po stole/taśmie zamiast podnoszenia (szczególnie na stanowisku kontroli).

  • Inny sposób układania w pojemniku: ciasno, luźno, na zakładkę, „na płasko”, pionowo, z przekładkami lub bez.

3. Pośpiech przez takt time → niedbałe odkładanie

4. Nieprzestrzeganie zasady „bez przesuwania” (detale są przeciągane)

5. Brak szkolenia dot. powierzchni krytycznych wizualnie (A-surface)

6. Nieprawidłowe użycie rękawic (brudne rękawice, zły typ)

7. Zarysowania podczas reworku (obróbka/odgratowanie/czyszczenie)

8. Utrzymanie ruchu rysuje detale podczas interwencji

9. Wózek widłowy uderza w pojemniki → interferencja i potencjalne pocieranie detalu o detal w środku

Maszyna (Wyposażenie)

10. Zużyta/ziarnista powierzchnia taśmy transportera między wtryskarką a stacją kontrolną (montażową)

11. Prowadnice zbyt ciasne lub źle ustawione. Chodzi o prowadnice na przenośniku, torze transportowym, zjeździe lub w urządzeniu, które mają trzymać detal „w osi” podczas przejścia przez proces. Jeśli są za ciasno ustawione albo krzywo / niesymetrycznie, to detal zaczyna trzeć o prowadnicę — i tworzą się rysy, zwykle w powtarzalnym miejscu.

12. Zużyte szczęki chwytaka robota / ostre krawędzie

13. Brak osłon/wyściółki na chwytaku lub wyściółka stwardniała (czyli brak odpowiedniego TPM)

14. Zbyt duża wysokość spadku na zjeździe/rynnie

15. Wypychacze powodują przetarcia (przy przywieraniu i „ciągnięciu” detalu)

16. Uszkodzona powierzchnia formy wtryskowej powodująca rysy na detalu

17. Przyrządy/uchwyty mają zadziory lub chropowate powierzchnie

18. Automat do odcinania wypływki ma kontakt z powierzchnią A

Metoda (Proces / Instrukcje)

19. Detale przesuwają się po sobie (jeden na drugim) podczas transportu między operacjami. Standardowo powinno być to uwzględnione podczas tworzenia FMEA procesu produkcyjnego.

20. Nieprawidłowy sposób układania w pojemnikach międzyoperacyjnych Work In Progress (WIP).

21. Zbyt duża liczba detali w pojemniku → docisk i tarcie

22. Brak zdefiniowanej orientacji „strona wizualna do góry/do dołu”. Weryfikacja, czy część potrafi być odkładana stroną wizualną na: blat stołu, do pojemnika lub kartonu, na przenośnik.

23. Zbyt intensywne czyszczenie/wycieranie (nadmierne pocieranie)

24. Używanie materiałów ściernych (szmatki/papier)

25. Niewłaściwie opisana metoda reworku (kąty noża, narzędzia)

26. Zbyt krótki czas chłodzenia → miękka powierzchnia łatwo się rysuje

Materiał (Surowiec / Materiały pomocnicze / Opakowania)

27. Zanieczyszczenie granulatu (twarde cząstki) → rysują podczas wyjmowania z formy

28. Zbyt duży udział przemiału → większa wrażliwość powierzchni

29. Zmiana dodatków/wypełniaczy zwiększa kruchość lub podatność na zarysowania

30. Nadmiar środka antyadhezyjnego (release) przyciąga kurz i drobiny

31. Niewłaściwe rękawice (np. pudrowane) zostawiają ścierny osad

32. Brudne materiały opakowaniowe (zakurzone tacki, używany karton)

33. Opakowania zwrotne z wytartą/ostro zakończoną powierzchnią wewnątrz

34. Brak przekładek/separatorów lub zły typ przekładek

35. Folia ochronna słabej jakości lub zanieczyszczona

Pomiary (Kontrola / Kryteria)

36. Brak spójnego wzorca/kryterium rysy/ Katalog Wad

37. Stół kontrolny ma chropowatą lub brudną powierzchnię

38. Brak standardu kąta/odległości oceny → powtarzane obracanie i pocieranie

39. Różne kryteria u różnych kontrolerów → więcej manipulacji i sortowania

Środowisko (Otoczenie)

40. Kurz i drobiny w obszarze ( np. otwarte kurtyny na magazyn)

41. Elektryzowanie się tworzywa przyciąga kurz → drobiny na powierzchni działają jak ścierniwo

42. Zbyt niska temperatura → tworzywo bardziej kruche, ślady wyglądają jak rysy

43. Zbyt niska wilgotność → większa elektrostatyka

44. Wióry/opiłki na blatach i w tackach

Na koniec: diagram rybiej ości to jedno z najprostszych narzędzi, które pomaga uporządkować informacje, gdy na produkcji pojawia się problem jakościowy dot. rys na detalu. Zamiast strzelać hipotezami, rozbijasz problem na logiczne obszary (ludzie, maszyny, metoda, materiał, pomiary i środowisko) i szybko widzisz, gdzie realnie może powstawać tarcie, kontakt, zanieczyszczenie albo niepotrzebna manipulacja detalem.

Najważniejszy wniosek jest prosty: rysy rzadko biorą się „znikąd”. Często też nie będziemy mieć do czynienia z pojedynczą przyczyną źródłową tylko z koincydencją różnych faktorów. Jeśli podejdziesz do tematu metodycznie, zawężasz listę przyczyn, robisz szybkie testy weryfikacyjne i dopiero wtedy wdrażasz działania.

Jeżeli chcesz wykorzystać ten przykład w praktyce, zacznij od jednego kroku: wybierz 3–5 najbardziej prawdopodobnych gałęzi w rybiej ości i sprawdź je w krótkiej serii testów. To najszybsza droga, żeby nie tylko „ugasić pożar”, ale też trwale ograniczyć rysy w procesie.

Serdecznie zapraszamy także do uczestnictwa w szkoleniu dotyczącym oceny przetwórstw tworzyw sztucznych wg. wytycznych CQI-23 Ocena Procesu Wtrysku.

Dariusz Kowalczyk