Audyt klienta – jak przygotować Izolator Braków i Utrzymanie Ruchu?

W poprzednim artykule przedstawione były obszary zarządzania reklamacjami, badań rekwalifikacyjnych oraz przeglądu dokumentacji. W poniższym natomiast skupimy się na utrzymaniu ruchu oraz izolatorze braków.

Utrzymanie Ruchu, czyli państwo w państwie

Przygotowując się do audytu klienta w obszarze utrzymania ruchu w pierwszej kolejności należy zweryfikować, czy zostały zaplanowane okresowe przeglądy dla narzędzi i oprzyrządowania, których właścicielem jest klient. Rozwinięciem takich okresowych przeglądów, z punktu widzenia stanowisk produkcyjnych, jest opracowanie TPM’ów I i II poziomu.

Samo określenie TMP oznacza Total Productive Maintenance i jest jedną z metod Lean Management odnoszących się do współpracy między Produkcją, a Utrzymaniem Ruchu w zakresie konserwacji stanowisk roboczych na linii produkcyjnej.

TPM pierwszego poziomu odnosi się do czynności, które są przeprowadzane przez pracowników produkcyjnych i polegają na wykonaniu czyszczenia elementów, które są dostępne bez dodatkowego demontażu obudów zabezpieczających.

Dodatkowo przeprowadza się weryfikację zużycia bazowania, sprawdzianów lub kalibratorów, a także na przeprowadza odczyty z wyświetlaczy lub manometrów w celu porównania ich wskazań z wymaganiami technologicznymi.

Rys. 1.  Przykład harmonogramu utrzymania ruchu

TPM drugiego poziomu odnosi się już bezpośrednio do czynności przeprowadzanych przez służby Utrzymania Ruchu i polega na wykonaniu bardziej kompleksowych weryfikacji, które muszą być przeprowadzone poza standardowym cyklem produkcyjnym.

TPM II przykład - weryfikacja wycieków powietrza

Rys. 2. Przykład TPM drugiego poziomu – weryfikacja wycieków powietrza

Kolejną rzeczą, która jest kluczowa, to przegląd umów serwisowych w ramach wsparcia gwarancyjnego od konstruktorów oprzyrządowania. W szczególności jest to istotne przy oprzyrządowaniu, które jest nowe dla danej lokalizacji produkcyjnej. W trakcie weryfikacji warto też sprawdzić numer telefonu podanego w umowie.

Taka sama weryfikacja powinna być przeprowadzona w przypadku, gdy czynności dot. utrzymania ruchu są nadzorowane przez firmę zewnętrzną dla bieżącej produkcji lub też wykonywane są na drugiej lub trzeciej zmianie.

Każdy z klientów w trakcie wizyty w tym obszarze może poprosić o przedstawienie wykazu komponentów krytycznych z punktu widzenia ceny, czasu realizacji wysyłki lub dostępności, dlatego ważne jest aby taka lista była odpowiednio przygotowana i nadzorowana. Dodatkowo ta czynność jest rozwijana o zdefiniowanie minimalnego stanu komponentów dostępnych na magazynie, poniżej którego będzie wygenerowane zamówienie na zakup nowej części.

Warto też przed wizytą przeprowadzić wewnętrzną inwenturę, w celu weryfikacji czy ilości znajdujące się w systemie (lub na liście) zgadzają się z ich fizyczną ilością.

Izolator braków, czyli „sprawdzam” dla zarządzania wyrobem niezgodnym

Izolator braków jest obszarem, w którym znajdują się zablokowane podkomponenty, wyroby międzyoperacyjne oraz gotowe do wysyłki, dla których została stwierdzona niezgodność w trakcie kontroli wejściowej (dot. podkomponentów) jak i kontroli przeprowadzanych w procesie produkcyjnym.

Przygotowując się do audytu tego obszaru warto pamiętać, iż wymagania IATF w punkcie 8.7.1.”Nadzór nad wyrobem niezgodnym – proces określony przez klienta” nie przedstawiają wytycznych dot. nadzorowania tego obszaru, a jedynie informują o tym że organizacja musi spełnić wszystkie wymagania klienta w tym zakresie.

W przypadku klientów korzystających z wymagań VDA szczegółowe informacje będą znajdować się w audycie procesu VDA 6.3 w punkcie 6.2.4, a klient Stellantis-FCA będzie takie wymagania posiadał w PPAP Audycie w punkcie 17.18.

Na co w takim razie powinniśmy zwrócić uwagę? W pierwszej kolejności, jeśli nasza organizacja podjęła decyzję, że jest to obszar fizycznie zamknięty, należy sprawdzić, czy tak jest w rzeczywistości, ponieważ często zdarza się, że  jest on niezabezpieczony i przypadkowa osoba nieautoryzowana ma możliwość pobrania takiego podkomponentu lub wyrobu gotowego. Jednym z lepszych rozwiązań jest umieszczenie listy z nazwiskami osób lub funkcjami, które mają dostęp do tego obszaru.

Podobnie jak w przypadku fizycznej weryfikacji części zamiennych z Utrzymania Ruchu, także przy weryfikacji izolatora braków klient może fizycznie sprawdzić, czy lista zatrzymanych części zgadza się z ich fizycznymi ilościami. Dlatego dobrą praktyką jest wcześniejsze przeprowadzenie wewnętrznej inwentury i ewentualne podjęcie odpowiednich działań.

Ostatnim elementem, na który warto zwrócić uwagę jest czas składowania zablokowanych części. W szczególności jest to istotne dla wyrobów gotowych, które ulegają częstej modyfikacji lub podkomponentów mających określoną datę przydatności (np. kleje, smary lub farby).

W przypadku zaobserwowania takiej sytuacji temat powinien być wewnętrznie wyeskalowany wraz z podjęciem odpowiednich działań (na przykład decyzja o zezłomowaniu wszystkich takich części).